Калибровка экструдера 3d принтера ghost 5

Обновлено: 19.09.2024

Вот вы знаете, что такое настоящий вселенский факап? Недавно я полностью ощутил это на своей шкуре. Надеюсь, текст будет полезен начинающим 3D печатникам, так как проблема не единичная, но найти решение было непросто и даже я, старый атеист, чуть не поверил в чудеса. Простите за изложение, так как я не писатель и не блогер, а простой инженер — фирмварщик.

Кроме того, текст рассчитан на людей, имеющих минимальный опыт с 3D печатью.

Исключительно по причине не раздувать статью и не объяснять назначение разных деталей и сленговых словечек. Начну с предыстории. Чуть меньше года назад купил себе недорогой 3D принтер. Один из самых популярных (не на правах рекламы, а что бы было понятно о чем речь) — Ender 3. Сборка была несложная, в Сети есть много рекомендаций. Конечно, собирая его по инструкции — получил бы нерабочий агрегат, но предварительно «покурив мануалы», удалось выполнить первую пробную печать на 5 с плюсом для такой простой машинки! Все было хорошо до определенного момента. Но дальше началось…

Если интересно что, добро пожаловать.

Принтер нужен был для конкретной задачи — печать нестандартных корпусов для различных мелкосерийных электронных поделок. После того, как наигрался с готовыми моделями и обеспечил дочку различными зверюшками и человечками, освоил «по верхам» FreeCAD и начал делать полезные вещи. Все шло хорошо… По большому счету, печать запускалась «с ноги», ставил и шел спать. Разве что первый слой контролировал. Но появились первые «звоночки».

Где то часть слоя выпадет, где то пластик подгорит. Калибровал стол «по бумажке», грешил на пластик и сопло, менял настройки в слайсере, пластики и сопла — проблемы исчезали. Пока…
В один «прекрасный» момент столкнулся с «неразрешимой» проблемой. Конец марта, плавный перевод на удаленку (я удачно переехал из Подмосковья в Минск 2 годами раньше), решил собрать отдельный компьютер для работы из того, что было. В загашниках лежала неплохая материнская плата, процессор, пару мониторов и 2 корпуса. Один — огромный полноценный ATX, другой — barebone. Решил собрать в маленьком, чтоб места меньше занимал. Корпус нестандартный. С кредлом на 1 CD привод и 3.5 дюймовый винчестер. У меня же нашлось 3x 2.5 SATA SSD небольшого объема, под систему и одного хватит «более чем» и 1x на 1Tb 2.5 HDD.

Вся эта «живность» размещалась в большом корпусе на самодельном переходнике из старых банковских карт. Но, раз уже появился принтер, неплохо бы им воспользоваться. Создал модельку держателя, поставил на печать и пошел заниматься своими делами. Когда посмотрел, как печатает — увидел только лапшу… С этого момента пошел путь ремонта, длинною в 2 месяца. Постараюсь расписать по полочкам, что помогало, а что нет и в чем была первопричина.

Шаг 1. Настройка роликов

В очередной раз настроил стол «по бумажке», запустил — пластик не липнет. Менял настройки, пластики — без результата. Вместо того, чтоб клеиться к столу, загибается на сопло. Когда перепроверял настройки зазора сопла, обнаружил, что разболтались ролики и стол люфтит почти на 5мм по краям. Странно, как он вообще до этого печатал… Казалось, причина найдена. Отрегулировал. Но лучше почти не стало. С горем пополам напечатал деталь, но качество оставляло желать лучшего:

Видны явные пропуски в печати.

А вот и расслоения…

Шаг 2. Песнь о Зе[ль]де

Первое, что пришло в голову — проблема в приводе оси Z. И все советы на форумах по проблеме, похожую на мою, указывали на это. Разобрал, проверил плавность хода. Гайка немного закусывала резьбу и нашел «баг» в паре роликов. При перемещении без винта привода, рельса «X» немного залипала на 1 оборот ролика. Заказал приводную гайку, ролики (запчасти — всегда хорошо, но дело было не в этом). Методом комбинаторики и какой то матери распределил ролики оси по нагрузкам так, чтобы на бракованные приходилось минимальное усилие. «Закусывание» пропало. Очистил и смазал винт привода. Отрегулировал положение его двигателя. В результате — легкого прикосновения пальца хватает, чтобы опустить каретку вниз. Результат — отрицательный.

Шаг 3. Слайсер

Обновил слайсер. Тем более, что в новом релизе как раз было улучшение, связанное именно с качеством печати для моего принтера. Поигрался с потоком и скоростью, толщиной слоев и т. д. Даже успешно напечатал несколько простых небольших корпусов и деталей. Но настройки были откровенно дикие: поток — +10%, скорость — -5%. Учитывая, что после сборки получалась отличная печать на настройках «по умолчанию». Проблема печати сложных деталей не исчезла…

Шаг 3. Экструдер

Логика подсказывает, раз по геометрии и приводам осей проблем нет, должно быть что то с подачей. Снял шестерню подачи филамента, почистил. Видимого износа не наблюдается. Вернул на место, немного сместив по вылету, для выравнивания износа. Результат — 0. Эх, посмотри я тогда чуть правее, сэкономил бы месяц нервов и 200$.

Шаг 4. Проверка драйверов ШД

Отличная геометрия, нет проблем с механикой. На момент первой сборки все было гораздо хуже. Куча изученных материалов, доработок и настроек, а результат — нулевой. Я в чудеса не верю, осталась электроника. Тем более форумчане часто жалуются на сгоревшие драйверы. Понятно, что полностью выгоревшее плече моста можно обнаружить «на глаз» сразу, подумал про «плавающую» неисправность. Ведь пластик ложиться нормально, потом — пропуски, нить утончается, волосы и остальные прелести. Заказал улучшенную плату управления на ARMе, но, чтоб не терять время, решил проверить имеющуюся. Снял плату, двигатель оси Z в качестве индуктивной нагрузки, собрал стенд на столе, резистором установил температуру хотэнда, чтобы и экструдер можно было покрутить. Посмотрел осциллограммы на катушках ШД. Все отлично. Грел драйвер феном (дефект кристалла или разварки иногда проявляется), механически воздействовал на ИС драйвера, охлаждал пропан бутаном (газ для зажигалок). Примечание. Вполне себе неплохо охлаждает до -20, не обязательно для этого дорогой фризер покупать. Все отлично. Сбоев не видно!

Шаг 5. Обновление «прошивки»

Нет, я точно уверен, что чудес не бывает. Бывают баги, глюки, фокусы, недостаток информации, субъективное восприятие реальности, в конце концов. Но не чудеса! Но как объяснить, что при исправной механике и электронике печать ведет себя крайне странно? Китайцы сделали закладку в FW чтобы платами дополнительно барыжить? Делается элементарно, но, думаю, уже давно бы обнаружили и торговой марке пришла бы белая пушистая лисица. Баг в прошивке? Все может быть, только как то странно он проявился.

Сбились настройки в EEPROM или «подглючивает» FLASH*? Наиболее вероятно. Ладно, раз плата на столе, ничего не мешает ее перепрошить. Обновился до «ванильного» Марлина 1.1.9, собрал все обратно. Результат — чуда не произошло.

*Чисто теоретическое обоснование возможности связи проблемы с FLASH памятью: Допустим, у нас есть следующий фрагмент кода:
…
const uint8_t step = 0x18;
…
position += step;
…
На каждой итерации к текущей позиции прибавляется уставка «step». Так так как программа выполняется на микроконтроллере (МК), код и константы размещены в ПЗУ и изменяться могут только при внешней процедуре программирования (опустим возможности перепрограммирования FLASH памяти внутренними средствами МК). Процедура эта выполняется 1 раз изготовителем. Теперь 2 важных момента: процессор контроллера каждый раз читает команды и константы из ПЗУ, забудем про кэши, у Атмеги их нет. То есть, если цикл прошел 1000000 итераций, то и константа была прочитана тот же миллион раз. При каждом чтении FLASH немного деградирует. Не знаю, каков критический порог чтений для NOR, думаю, десятки миллиардов, но TLC NAND уже неплохо так деградирует после 10-20К чтений… Второй момент — не факт, что наши узкоглазые друзья не использовали отбракованные контроллеры. Мне реально один раз пришли такие. PICи. Не паяные, но на корпусе — странные пометки. FLASH оказалась не стертой, при 3.6В ни стереться ни прошиваться не хотели. Пришлось до 5В поднимать, после чего запись / верификация стали проходить. Допустим, наша константа была записана в бракованную ячейку. Пока устройство новое — 0x18 стабильно читалось. Но от времени (а для Атмег гарантированное время сохранения данных не самое большое) и деградации, в какой то момент стало читаться не 0x18, а 0x08. Не каждый раз, но все же. Знаю, скорее не 1 в 0 деградирует, а наоборот, это — исключительно для примера. Так вот, пока стабильно читается нужное число, перемещение происходит корректно, но когда происходят сбои, к результату прибавляется неверная уставка, что приводит к сбоям подачи. Это самый простой и маловероятный пример. Могут быть другие глюки, например, в команде сложения источник R6 изменится на R7. Ассемблерная команда остается валидной, процессор ее выполнит, но результат будет неверен…
Шаг 6. Промываем «горло»

Подарком «небес» была ссылка на одном из форумов на ролик от производителя. Там они честно признаются, что не все хотэнды одинаково полезны, то есть хорошо собраны.

Тефлоновая трубка не до конца запрессована, срез не ровный. Следствие — образование пробки и экструдер не может нормально продвигать пластик. Вот оно — мой случай!

Ненормальные значения потока и ретракта, все сходится. Несмотря на поздний вечер Субботы и посещение пивного ресторана, решил проверить. Точно. Гуана там немерено, вплоть до остатков пластика, которым печатал месяц назад (тот самый зеленый держатель). Очень вероятно — победа! Прочистил «горло», обрезал трубку ровно, запрессовал до упора, так же зафиксировал второй конец трубки поплотнее, многие используют изоленту, но я намотал немного провода 0.7, что позволяет свободно откручивать держатель:

А вот и «убитый» конец трубки, видно, что обрезан криво:

Модель режется на слои с настройками по умолчанию. Печать… Кайма пошла, контур пошел, соплей при ретракте нет. Ура. Победа. Уже собрался написать статью, чтобы другие не мучились, но… Полное фиаско. Утончение и разрывы пластика, пропуски при печати. Уже готов сдаться. Жена подбадривает, да выкинь ты его, купи новый! Не могу так. Должна же быть причина. Вот только где. Разумных (и цензурных) мыслей уже не было…

Все операции с хотэндом делаются только «на горячее», иначе есть шанс все сломать. После прогрева, первым делом снимается сопло и очищается от остатков «пробки». Я делал это, нагрев сопло на пламени газовой плиты и аккуратно удалил пластик. Внутренности не чистил. Потом, так же на нагретом хотенде, откручивается фиксатор трубки. Двигаться он может только вверх. После отвода фиксатора, трубка аккуратно, но с усилием должна быть извлечена из «горла». Снимаем все фиксаторы, так как испорченный конец все равно не сохранить, аккуратно, возвратно — поступательным движением вычищаем всю грязь, постоянно снимая ее с трубки. В результате, трубка должна спокойно проходить через горло насквозь. Сборка производилась последовательности FIFO. Вначале установил сопло, потом фиксатор трубки в хотэнде, но не затягивал его полностью, оставив где то 1 оборот. Изношенная часть трубки обрезается под прямым углом и до упора устанавливается в горло. После чего затягивается держатель и устанавливается второй, на противоположную сторону «тефлона».
Шаг 7. Калибровка подачи

В инструкции по обновлению до «ванильного» Марлина было сказано, что для заводского принтера все настройки — идеальные, но может немного уйти точность подачи пластика. Ладно, будем калибровать. Вытащил пластик, разогрел хотэнд (в прошивке блокировка, на холодный не позволяет перемещать «E»). Открутил трубку от механизма подачи, обрезал пластик заподлицо и выполнил команду экструзии 300мм. Линейка у меня на 350. Экструзия длиться достаточно долго, по завершению измерил длину вышедшего филамента и глазам своим не поверил 226мм. Понимаю разницу в 3-5%, но не в 25%! попробую другой пластик…

Примечание. Видел, как подачу регулируют по нанесенным маркером отметкам на прутке, Но с отрезанием, ИХМО, точнее.

Подготовка к тестовой экструзии:

Измеряем линейкой, в моем случае (после ремонта) получилось 292мм. Далее идем в меню: control / motion / step mm, смотрим, сколько шагов на мм установлено для экструдера. В моем случае — 93. Выполняем простое вычисление:

Изменяем уставку и сохраняем настройку. Повторная экструзия — погрешность на уровне измерения.

Шаг 8. Победа!

Вначале я проверял на PETG, решил поменять на PLA. Первый я немного перегрел при сушке, неадекватный разброс списал на возможное залипание на катушке. Обрезание, экструзия. И ничего. Пластик вообще не подается. Ось привода вращается, медленно, но по винтам видно, что движение есть. Посмотрел, пруток неправильно лег между шестерней и прижимным роликом. Ладно, правлю. Что то ролик немного болтается. Надо подтянуть. А фиг! Вот он виновник всех моих бед:

Рычаг прижимного ролика треснул. При этом сила прижима осталась достаточной для частичного продвижения прутка. Следы от шестерни оставались и прижимной ролик вращался.

Соответственно, все игры с настройкой прижимной пружины оказались безуспешны. Проскоки прутка были незаметны на глаз, а трещину невозможно было увидеть на собранном механизме. Все! Экстаз инженера получен! Рычаг был склеен, заказан алюминиевый механизм, на всякий случай напечатан запасной (если сломается, пока буду ждать новый). Вот ссылка на модель. Конечно, неприятно из за такой мелочи столько времени и денег потратить, но это помогло мне намного более глубоко погрузиться в процессы печати и отлова глюков.

Собственно, первая деталь после ремонта. Прижимной рычаг:

Наконец, мой датчик присутствия обрел «морду». Корпус печатался еще до поломки:

Попытки напечатать «морду» на неисправном принтере (после чистки «горла»):

Надеюсь, данный материал хоть кому то поможет не совершить столько глупых попыток поиска примитивной неисправности и сэкономит деньги. Конечно, я не каждый вечер занимался проблемой, но в общей сложности — сутки, наверное, были потрачены. По деньгам — около 200$ на запчасти. Цена устранения неисправности — 15 минут и пару капель «суперклея». Обидно? Скорее нет, так как опыт и запчасти останутся со мной!

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Последовательность действий калибровки экструдера описана уже много раз, правильные и нет.

Я лишь приведу моё видение правильной калибровки, но в виде адаптированного перевода с английского, странички Триффида Хантера - руководство по калибровке.

Этап 1, грубая калибровка

1. Чтобы не тратить нить впустую можно:

- снять хотэнд с экструдера

- отсоединить боуден трубку от хотэнда

3. Используя корпус экструдера в качестве ориентира, сделайте отметку на прутке на расстоянии 120 мм.

4. Дайте принтеру команду выдавить 100 мм нити на небольшой скорости. (G01 F200 E100)

5. Измерьте расстояние от корпуса экструдера до сделанной отметки.

6. По формуле вычисляем новое значение

new_e_steps = old_e_steps * (100 / distance_actually_moved)… или old_e_steps * (100 / (120 - distance_to_mark))

Установите это значение в EEPROM. Marlin поддерживает M92 E ***

Повторяйте п.3, пока не получите 100 мм.

Не прошивайте пока прошивку!

- Почему? Противодавление от хот-энда изменяет количество выдавливаемого пластика.

Прикрепите хот-энд, или вставьте трубку.

Этап 2, точная настройка подачи пластика.

1. Найдите объект с плоскими вершинами на нескольких уровнях, например этот тест (для удобства, отмасштабируйте в слайсере этот объект на 250% по XY, и 50% по Z)

2. Нарежьте с заполнением 95%, линии. 3 слоя дно, 4 крышка. Используйте самую низкую высоту слоя, с которой вам удобно - чем ниже высота слоя, тем точнее будет полученная калибровка. Я ставлю 0,2 мм для первого прогона, и если чувствую себя амбициозным, повторяю этот процесс с высотой слоя 0,1 мм

3. Печатайте (Печать удобнее производить через программу Repetier-Host, потому, что нужно будет прямо на ходу изменять кол-во шагов на мм.)

4. Не обращайте внимания на первые 5-6 слоев, потому что они слишком чувствительны к точной высоте первого слоя. Если явно переполнение или недостаточное заполнение, измените шаги E или точку Z = 0 и перезапустите печать

5. Наблюдайте за печатью заполнения. Если вы не видите крошечные промежутки между линиями, уменьшайте шаги E на 0,5% пока не увидите их

6. Посмотрите на твердые верхние слои крышки. Если видите крошечные промежутки, нужно увеличивать Е шаги на 0,5%, пока они не исчезнут

7. Задавайте новую величину шагов экструдера с помощью команды M92 E *** не останавливая печать - вы почти сразу увидите результат

8. Вернитесь к п.5, пока заполнение не будет иметь крошечные промежутки, а сплошные верхние слои - должны быть сплошными

9. Вот теперь значение шагов экструдера очень точно настроено. Сохраните это значение в конфигурации вашей прошивки и прошейте, чтобы сделать постоянным.

Мои цифры шагов оказались весьма разными:

1. Обычная калибровка (по ABS пластику) с подачей 100мм прутка - 420.9

2. ABS пластик, подбор с печатью - 395 (синяя картинка)

3. PETG пластик, подбор с печатью - 417

Эти значения целесообразно прописать в стартовом коде слайсера, и менять вместе с типом пластика.

Наверняка есть и более простые способы калибровки, например по измерению толщины стенки. Думаю подобный местод является не самым точным.

На описанную выше калибровку потребуется израсходовать около 2х метров прутка. На каждый пластик отдельная калибровка.

. А я ведь до сих пор никогда подобной калибровки не делал. Считал, что достаточно провести калибровку по протяжке 100мм прутка. И всегда удивлялся, почему у меня верхние слои крышки с бороздами, словно переэкструзия. И никак не мог понять, почему толщина стенок вазы 0.5-0.55мм, вместо установленной 0.4мм.

Подпишитесь на автора

Почему на дисплее не отображается картинка модели? Картинка появится только при загрузке файла по Wi-Fi через программу (Ghost 4) или плагин для Куры (Ghost 4S), потому что программа/плагин добавляет картинку к файлу.

МОИ ВИДЕО С ЭТИМ ПРИНТЕРОМ

ДОРАБОТКИ И НАСТРОЙКИ (на примере Ghost 4S)

Профиль FlyingBear

Для принтера модели 4S в слайсере Cura версии выше 4.6 добавлен встроенный профиль (спасибо oducceu). Просто добавляем новый принтер и из списка выбираем FlyingBear/FlyingBear Ghost 4S

Настройки от AlexGyver

Рассмотрим самые критически важные настройки:

ДЛЯ СОПЛА 0.4 мм

Качество:

Высота первого слоя: 0.3 мм (хз, наверное многовато, но прилипает отлично)
Ширина линии: 0.36 мм (плотнее будет класть слои, без щелей)

Ограждение:

Выравнивание шва по оси Z: острейший угол (более-менее красиво прячет шов, но зависит от модели)

Заполнение:

Перекрытие заполнения: 0.036 мм (для слипания со стенками)

Материал:

Поток: 100-101% (щели мы скомпенсировали в “Ширина линии”)
Величина отката: 4.5 мм (для PLA), 6-6.5 (для PETG)

Скорость:

Скорость печати: PLA 50 мм/с (штатный обдув), PETG 70 мм/с (штатный обдув). С нормальным обдувом можно до 130 мм/с
Ускорение печати: 800-1000 мм/с2 (со штатной головой)
Рывок печати: 12-15 мм/с (со штатной головой)

Охлаждение:

Скорость вентилятора: 100% (PLA, высокотемпературным пластикам можно меньше)
Минимальное время слоя: 15-20 с (PLA, высокотемпературным пластикам можно меньше)
Минимальная скорость: 10 мм/с

Поддержки:

Разрешить кайму (чтобы не отвалились)
Угол нависания поддержек: 45-55 град
Зазор поддержки по оси Z: 0.2 мм

Переделка механики под CoreXY

Натяжитель ремня

Если у вас установлен пружинный натяжитель ремня – лучше заменить его на жёсткий натяжитель, например вот такой (ссылка на thingiverse). Печатать модели tensioner_big_2.7mm_standard.stl и tensioner_small_part.stl. Понадобится винтик М3.

Кожух обдува

Для 4S есть альтернативный обдув под штатную турбину, рекомендуется напечатать и поставить сразу же. Ссылка на thingiverse

Печатная каретка

Родная каретка очень тяжёлая, что не позволяет добиться качественной печати на больших скоростях и ускорениях. Можно напечатать каретку, желательно из высокотемпературного пластика (ABS, или хотя бы PETG). Модели:

Ghost 4/4Sновая версия!
Ghost 4/4S: тип 1 (лучшая, под 4020 и 4010 турбины). Есть ещё тип 2, тип 3
Ghost 3: тип 0 (лучший вариант). Есть ещё тип 1, тип 2, тип 3
Ghost 1/2: каретка (плату придётся закрепить стяжками)

Direct Drive

Позволяет избавиться от трубки боудена и ретрактов, повысить качество печати. Модель и инструкции на Thingiverse.

Замена вентиляторов

Если вы собираетесь печатать каретку как выше, вам понадобятся турбины 4010 или 4020 (в зависимости от модели каретки)

Также можно заменить другие вентиляторы на более качественные:

Более качественные вентиляторы тише работают и дольше прослужат!

Ремень

Если менять каретку, то придётся заменить ремень. Нужен ремень GT2 6mm с неметаллическим кордом, желательно от производителя Gates или POWGE.

Носок на термоблок

Драйверы TMC

Рекомендуется заменить драйверы моторов на тихие и более точные TMC, например TMC2208. БРАТЬ НЕ UART ВЕРСИЮ. Берите DIY. Версия UART отличается от DIY запаянной перемычкой, на фотках по второй ссылке видно, где она запаяна. Перемычку можно “спаять” паяльником, если вы случайно взяли UART версию.

Напряжение на драйверах осей нужно выставить 1.2V, на драйвере экструдера 1.4V. Драйверы полностью поддерживаются платой принтера, нужно только изменить направление вращения моторов. Настройки в прошивке:

Ghost 3/4: вкладка configuration
Ghost 4S: файл robin_nano35_cfg.txt, должен лежать на карте памяти. Если нету – возьмите из папки с прошивкой. В нём строка 133 и ниже. (файл открыт в notepad++)

Подшипники Х У

Шариковые подшипники осей X и Y можно заменить на пластиковые. Качество печати может увеличиться за счёт отсутствия люфтов. Внутренний диаметр 8мм, внешний – 15мм

Подшипники Z

Муфта оси Z

Пружины стола

Утеплитель стола

Можно доутеплить стол, если нужно. Для полного покрытия новым утеплителем берём 310х310

Если вы один из тех, кого увлекло сумасшествие 3D-печати, вы, надо полагать, в курсе, что для получения оптимального результата здесь требуется немало танцев с бубнами. Мы покажем вам, как откалибровать экструдер, чтобы добиться наилучшего качества. Как видно по распечатанному столику, плохо откалиброванный экструдер может плохо отразиться на результате. Приводимые ниже простые инструкции — отличное подспорье для начинающих, потому что на все про все потребуется около 20 минут и несколько обычных инструментов. Данные инструкции касаются конкретно Solidoodle 2, но они справедливы и для любого RepRap-принтера и программы Repetier Host. Самое главное, что в дальнейшем значительных изменений в настройках не потребуется. Приступим!

Подготовьте следующее:

отвертку
штангенциркуль (линейка тоже подойдет)
маркер
карандаш и бумагу
3D-принтер
компьютер

Измеряем

Отметьте на нити филамента 100 мм. Обратите внимание на то, чтобы расстояние между нижней и верхней отметками было правильным.

Выравниваем

Установите длину экструдирования в «1», нажмите и удерживайте указывающую вниз нижнюю стрелочку до тех пор, пока ваша нижняя отметка не окажется на уровне верхней части экструдера («верх» и «низ» здесь условны и зависят от того, как вы все это делаете). На этой картинке видно, что нижняя отметка находится на уровне экструдера.

Экструдируем

Установите длину экструдирования в «100» и нажмите стрелочку вниз. Если все идет по плану, верхняя часть нити, которая находилась на 100 мм над экструдером, должна оказаться точно на нем.

Измеряем

Сделайте отметку на той точке нити, которая оказалась на экструдере, и измерьте расстояние между той отметкой, которая раньше была верхней (может понадобиться прогнать мотор экструдера обратно). Если сделанная первоначально отметка совпала с новой (т.е. и отмечать ничего не потребовалось), перейдите к последнему пункту.

Нажмите Config, потом EEPROM Settings (это все наверху окна). Перед первой строкой написано Steps per mm. С самого правого края написано E: и какое-то число. Оно обозначает количество шагов, которые делает шаговый механизм вашего экструдера, чтобы выдавить 1 мм филамента.

Пропорция

Составьте пропорцию между требуемой длиной экструдирования (100 мм) и измеренной (в нашем случае 105,03 мм).

(требуемая длина) х (количество шагов) = (измеренная длина) х (новое количество шагов)

Мы знаем три значения в данной пропорции, так что мы легко можем получить новое количество шагов. Оно будет обозначать количество шагов, которое на самом деле должен проделать шаговый механизм экструдера, чтобы выдавить 1 мм. В самом начале мы экструдировали 100 мм, потому что, чем больше длина, тем меньше ошибка измерения.

Решаем пропорцию и в нашем случае получаем: (новое количество шагов) = (100 * 113,68) / 105,03
Таким образом, (новое количество шагов) = 107,958
Вводим новое значение в поле Steps per mm и жмем Save to EEPROM.

Очистим экструдер от всего лишнего и соберем принтер. Приберемся.

Заключение

Если вы внимательно следовали этому руководству, ваши распечатки должны стать значительно лучше. Как видно на этой картинке, всего каких-то 5 мм невероятным образом изменили результат. Если вы теперь повторите эти шаги с самого начала, то при экструдировании 100 мм не должно оставаться никаких хвостов.

Что нам понадобиться?

Собственно любой тонкий металлический щуп, можно использовать заводские решения продаются за не большие деньги в авто магазинах. Но учтите что самые дешевые покупать не стоит. Так же из подручных материалов может подойти лезвие канцелярского ножа.

Далее собственно сам 3D принтер который надо откалибровать.

3D модель прямоугольника. Она потребуется для проверки.

Вот собственно и всё что нужно.

А зачем вообще калибровать стол?

Тут всё просто правильно откалиброванный стол сбережёт вам кучу нервов и времени, ведь если вы используете хороший адгезив, и у вас подобраны тепловые режимы, то вы не будете мучаться с проблемой отрыва модели, так же вы будете получать шикарную нижнюю поверхность, размеры модели по оси Z не будут "плыть", а так же не будет эффекта "слоновья нога". Да и поверхность стола прослужит намного дольше.

Сам алгоритм калибровки стола.

В начале берём щуп, для меня идеально подходит щуп 0.2 мм, по этому предлагаю вам взять данный щуп как отправная точка, а дальше по результату калибровки вы сможете подобрать подходящий вам зазор между столом и соплом, или же настроить параметр Z offset(зазор который выставляется в G - коде.).

Затем включаете нагрев стола и экструдера, в ту температуру в которой вы чаще всего печатаете. у меня это ABC пластик следовательно стол 100 градусов, экструдер 245.

Зачем надо нагревать стол и экструдер? А всё дело в тепловом коэффициенте расширения, то есть при нагреве многие материалы имеют свойство расширяться, на глаз это не видно, но для 3D печати это могут быть огромные значения. А если калибровать в рабочих режимах, то и этот коэффициент мы исключаем.

Если у вас подан в экструдер филамент, то его стоит отодвинуть, это надо что бы во время калибровки он не мешал стекающими "соплями".

Затем через меню принтера ищем пункт с калибровкой стола. У меня установлена прошивка Marlin 2.xx по этому в следующих фото я покажу где этот пункт находиться у меня.

далее начинается парковка всех осей в домашнюю зону, и после окончания парковки экструдер выдвигается в первую калибровочную точку.

И теперь при помощи барашков снизу, подгоняем зазор. Так что бы при проведении щупа вы почувствовали что он проходит с небольшой "натяжкой", это тяжело описать словами но как вы только набьете руку в этом деле то вы будете чувствовать этот момент сразу. Но всё приходит с опытом.

Затем нажимаем галочку и экструдер движется к следующему углу. Там проводим ту же операцию, И таким образом у вас должно получиться 4 угла, а далее в многих настройках есть пятая точка в центре, она нужна как контроль.

А что же она контролирует?

Ну собственно основная зона печати у принтеров это центр стола, по этому если у вас выставлены все зазоры то и центр должен проходить проверку щупом, но если в этом месте щуп свободно проходит или его закусывает, то продолжаем настраивать углы.

Могу по опыту сказать что бывает иногда надо сделать более 10 проходов по углам что бы откалибровать стол.

Но может получиться так что вы точно уверены что углы точно откалиброваны, но центральная точка всё равно не проходит проверку щупом, то тогда причину надо искать в направляющих, или столе.

И опять же из опыта скажу что если зона печати большая (больше 300мм*300мм) То очень часто наблюдаться кривизна стола. В таких случаях есть два пути решения это или настройка карты кривизны стола (это можно сделать как в ручную, но удобнее с помощью датчика). Второй вариант искать ровное стекло/зеркало, то есть очень высокого качества).

Уже закончили?

Можно сказать и так, но что бы самому себе доказать что ты молодец можно запустить тестовую печать, собственно для этого нам и потребуется 3D модель.

Читайте также: