Как сделать решетку для блока питания
Обновлено: 04.07.2024
С чего все началось: ко мне зашел как то Filll и говорит: типа есть в продаже
фигурные решетки для вентиляторов как из металла, так и из плекса. Цена
таких вещей обычно не радует. Кроме того, если у всех будут одинаковые
грили – то где же индивидуальность? Так и родилась идея сделать гриль по
собственному дизайну. Тем более расходы на материалы копеечные, а
результат, господа, просто изумительный.
Статья написана в
соавторстве, дабы порадовать постоянных читателей данного сайта
скоростью ее публикации, к тому же грили делать мы начали одновременно.
Ну и как обычно: авторы статьи не несут
никакой ответственности за испорченное оборудование, использованные не
по назначению материалы, производственные травмы и т.д. и т.п.
- Гравер (он же дремель). Желательно
низкооборотистый (примерно 1500 об/мин) гравер/мотор с цангами +
точильный камень с маленьким диаметром (насадка такая); - Чертежные принадлежности (при необходимости);
- Лобзик;
- Шило;
- Сверла;
- Надфили;
- Фреза;
- Наждачная бумага;
- Много времени и терпения;
- Руки
– одна пара, желательно прямые;
Ширина ее 2 мм – соответственно вещи можно делать
с большой точностью. Если честно, с ее помощью и высверливал
первоначальное отверстие.
Теперь, когда внутренний узор вырезан грубо,
начинаем выравнивать кромку, для чего пригодится низкооборотистый
гравер/мотор с цанговым патроном + точильный камень с маленьким
диаметром (хотя можно обойтись и без него). Пригодятся и надфили, и
различные шкурки (наждачка).
Далее сделаем отверстия под
крепежные болты. Для этого сначала наметим шилом, тонким сверлом или
нагретой иглой центры отверстий. Затем просверлим дырку сверлом с
меньшим, чем нужно, диаметром. А уж после этого – тем сверлом, которое
равно диаметру отверстия под болты на самом вентиляторе.
Спросите – зачем столько изврата? На самом деле
это необходимо для того, чтобы сделать ровные отверстия. Сверлить тоже
лучше на небольших оборотах (подойдет низкооборотистый гравер/мотор либо
дрель с плавной регулировкой оборотов). Когда все практически готово,
берем мелкую шкурку и шлифуем гриль, дабы убрать царапины. И еще: не
вздумайте стирать спиртом линии, нарисованные маркером, т.к. заготовка
будет мгновенно испорчена – потрескается, как только спирт начнет
испаряться. Кому нравится матовая поверхность – так и оставим, к тому же
при подсветке будет определенный оптический эффект – рассеяние света.
Но при желании можно отполировать гриль до полной прозрачности войлочной
насадкой.
В заключение хотелось бы показать грили, сделанные
вручную.
Автор работы: Archangel
Автор работы: Filll
Удачи
в создании собственного проекта .
Такой аппарат сейчас можно
купить и в магазине, но, когда задумывался этот мод, подобные вещи еще
не продавались – пришлось извращаться. В магазине радиодеталей был
приобретен электродвигатель постоянного тока (U= 12-27 В). Стоил он
порядка 100 рублей. Для коммутации было решено использовать
обыкновенный 4х контактный molex-разъем.
К двигателю был куплен
цанговый патрон, который допускает применение насадок с диаметром оси
от 0,5 до 3,5 мм. Как раз подойдет для наших целей.
Рабочее
напряжение электродвигателя составляет 27 вольт, а так как искать (а тем
более покупать) специальный источник питания не хотелось, то было
принято решение: использовать подвернувшийся БП стандарта ATX, ибо он
способен выдать нужный ток по веткам +12 В и –12 В (все определяет ветка
–12 В, т.к +12 В рассчитана на большие токи), что в сумме дает нам 24 В
(про разность потенциалов напоминать не буду – это должен знать каждый,
хоть немного уважающий себя, моддер). Таким образом, мы и получим
требуемое питание. Если же имеется некий БП на 24-27 В и подходящий по
токам, то проще будет использовать его.
Предмет моих
издевательств: Jou Jye LP-8 200W
Раритет еще тот – вспомните,
когда вы последний раз видели ATX-овый БП с мощностью 200 Ватт. Первым
делом надо убедиться, что БП рабочий. Для этого надо замкнуть серый
провод на ATX-разъеме с землей (черный провод). Да, не забудьте повесить
какую-нибудь нагрузку, иначе блочок может не запуститься, если
сработает защита, которая есть во всех приличных БП (поделки типа
Codegen и Microlab к таким не относятся, но для наших целей вполне
подойдут, а вот заставлять комп работать от них – настоящее
издевательство). У моего такой защиты обнаружить не удалось – он
работал и без нагрузки, но выдавал страшные напряжения: на ветке +12 В –
8,8 В, а на +5 В – что-то около 6 В.
Если всё OK, то нам
предстоит проделать следующие вещи с БП дабы довести его до состояния
пригодности:
- Решить вопрос с
включением/выключением; - Изобразить
какую-нибудь нагрузку (мне не очень нравится идея использовать для этого
древний CD-привод); - Припаять «крокодильчики»
к нужным проводам; - Припаять molex или
какой-нибудь другой разъем на 24 В.
Из инструментов понадобятся:
Первым
делом вскрываем БП, отделяем пучок проводов ATX-разъема от всех
остальных и потрошим его на предмет полезных – там их несколько:
| красный | +5 В |
| белый | –5 В |
| желтый | +12 В |
| синий | –12 В |
| оранжевый | +3,3 В |
| черный | 0 В (т.е. земля) |
Молекс с двумя проводами – это коннектор на 24 В.
В общем,
крепим внутри БП.
Как их закрепить – дело ваше. Я просверлил 2
отверстия в днище БП и закрепил 10 Вт резисторы на шпильках (можно и
болт с гайкой применить, но у меня подходящих не нашлось). А
двухваттник, который изображает нагрузку на 12 В, прицепил к радиатору
диодных сборок. Ну, с нагрузкой вроде покончили.
Едем дальше.
Теперь займемся выключателем. Как вы помните, чтобы запустить ATX-овый
блок питания, надо замкнуть серый и черный провода. Именно это и будет
делать наш выключатель (или включатель – кому как больше нравится). Всё
очень просто – делаем для него отверстие в корпусе (сверлим на малых
оборотах) и вставляем его туда, надеваем на провода термоусадочные
трубки и припаиваем. Теперь надо усадить термоусадку – для этого греем
ее зажигалкой или спичками (очень неудобно). Всё – выключатель готов.
По вкусу можно добавить светодиод, который будет
демонстрировать состояние БП (у меня их даже два). Поставить проще
пареной репы – на любую свободную ветку 5В через резистор. Вот наш
чудо-БП готов – закрываем крышку и проверяем работоспособность – в этом
нам поможет мультиметр.
Через некоторое время были добавлены ножки для лучшей устойчивости
(обыкновенные водопроводные прокладки).
Можно воспользоваться старым корпусом, особенно если не смущает его желтизна и/или перспектива самостоятельной покраски. Но в них часто не хватает вентиляционных отверстий — 10-15 лет назад тепловыделение ПК было поменьше сегодняшнего, а при самостоятельной дорезке их придётся чем-то закрывать, чтобы в вентилятор не попадали пальцы и прочие предметы.
Проволочные решётки типа вот таких можно скрутить с отслуживших свой срок блоков питания, но они не закрывают края отверстия.
Поэтому я заказал вот такую решётку с окантовкой.
Она была упакована в обычный полиэтиленовый пакет с защёлкой, снимать который я не стал.
Делаются они в двух цветах — чёрном и серебристом. Я выбрал чёрный.
В качестве подопытного объекта был использован корпус от Fujitsu Siemens Scenic 800.
Когда-то он выглядел вот так.
Внутри был некогда ультранавороченный процессор Pentium 3 500 MHz, жёсткий диск IBM на целых 10 Гб и что-то там ещё.
Кулеру процессора с тепловыделением 35 Вт вполне хватало воздуха, подсасываемого через вот эти три круглых отверстия в нижней части передней панели корпуса.
Данный экземпляр был добыт в комиссионке за самовынос и по его завершению выглядел снаружи вот так.
Боковая стенка оснащена фирменным безвинтовым креплением, позволяющим снять её буквально в полтора движения руки.
А внутри — вот так.
Обратите внимание на откидной карман для жёстких дисков, один из которых оснащался безвинтовым креплением(правда, совать в него современный HDD на гидродинамических подшипниках мне немного стрёмно).
Корпус выполнен из стали толщиной 0,8 мм, а на передней панели даже сохранились вот эти наклеечки.
Снимем наружные панели и вообще всё, что снимается…
На задней стенке лишних отверстий почти нет. Даже родной БП был какого-то специфического размера. То ли он вышел из строя, то ли после очередного апгрейда его мощности перестало хватать(вряд ли он был мощнее 150 Вт), но кому-то пришлось досверливать
Примерим сетку к задней стенке.
И начнём её размечать.
Разметка завершена.
Пилим.
Крепим вентилятор.
Для этого используем специальные шурупы.
Примеряем прочие внутренности.
При написании обзора ни одно животное не пострадало.
Продолжение следует.
В прошлой статье на эту тему писал о том, почему эта антенна может не работать, а именно:
- Как проявляются её неполадки
- Почему такое происходит
- Как их устранить, не снимая антенны — 5 способов
Сегодня опишу более радикальный метод
Почему более радикальный? Потому что в этом случае потребуется добраться до антенны. Это не как в пяти способах из предыдущей статьи, всё дома, всё на земле 😉
Суть в следующем!
Если антенна не работает в штатном режиме, с усилителем (При условии что в порядке кабель и все соединения) То что бы всё работало, нужно сделать её пассивной.
Метод проверен мной лично, и неоднократно.
Делаем антенну пассивной — Способ №1
Этот метод даёт отличные результаты в зоне хорошего сигнала DVB-T2, Например с телевышки в моей местности, на расстоянии 25- 30 км по прямой видимости, ловит отлично.
Кроме того, сразу снимаются самые проблемные места антенны решётки - усилитель и блок питания.
Они просто не нужны!
Выполняем всего два действия!
- На кабель ставим обычный штекер. Блок питания не нужен!
- Соединяем кабель с антенной минуя усилитель, как изображено на фото
Как видите кабель крепится прямо на элементы антенны.
Плату усилителя можно снять, но можно и оставить, с ней легче зафиксировать кабель.
Штекер обязательно при этом ставится обычный. Длинные усы антенны можно обрезать/обломать до размеров усов коротких, так они будут работать в нужном диапазоне ДМВ.
Да, да! Знаю! Сейчас меня начнут критиковать.
Мол это недопустимо! Это идёт в разрез со всеми законами радиотехники! Это лишает антенну нужного согласования и так далее.
Да! Я знаю! Ну и фиг с ними, с этими законами. Я так же знаю что это работает. 100%
Ну а если желаете сделать по правилам, с согласованием то вот вам способ номер два!
Делаем из усилителя для полячки плату согласования — Способ № 2
Плату согласования можно конечно купить, уже готовую, но знаю, что они не всегда бывают в продаже. Да и самому можно её сделать, прямо из усилителя.
Что для этого понадобится? Собственно сам усилитель, можно даже неисправный, отрезок провода сантиметра 3 и паяльник.
Приступаем к переделке
На усилителях от антенн типа "решётка" имеется симметрирующий трансформатор, он нам и понадобится для согласования антенны с потребителем сигнала.
На фото ниже трансформатор обведён жёлтым.
Выпаивать его не нужно, всё гораздо проще. (В усилителях для других типов антенн тоже можно совершить подобную переделку)
В сегодняшней статье мы постараемся рассказать о том, с помощью каких приемов можно улучшить вентиляцию и уменьшить уровень шума даже в самом простом и недорогом корпусе.
При раздумьях о подопытном экземпляре, наш выбор пал на CHENBRO Xpider II , так как его невысокая цена и очень стильный внешний вид привлекают немалое количество компьютерных энтузиастов. Однако, эффективность охлаждения комплектующих, установленных внутри него, не очень высока и немного «недотягивает» до соответствия с внешним видом.
Что же нам понадобится для его доработки?
Во-первых, это алюминиевые рейки или уголок. Приобрести их можно в любом строительном или хозяйственном магазине. В нашем же случае мы поступили еще экономней – были использованы салазки от поломанной выдвижной полочки под клавиатуру. В хозяйстве, как говорится, все пригодится.
Второе, это пластиковая или металлическая сеточка от акустических колонок. Технически она не сильно нужна, но если вам важен внешний вид вашего корпуса, то стоит отнестись к выбору этой детали серьезно – она будет у всех на виду.
Кроме первичных деталей нам пригодятся следующие инструменты:
- 2 отвертки – шлицевая (плоская) и фигурная (крестовая);
- электрическая или ручная дрель;
- ножовка по металлу;
- напильник и наждачная бумага;
- кусачки и плоскогубцы;
- немного резины от старой автомобильной камеры;
- клей, двухсторонний скотч.
Первый прием – самый простой и доступный каждому. Это уменьшение местных гидравлических сопротивлений корпуса или, говоря русским языком, улучшение «продуваемости корпуса». Сейчас постараемся объяснить, что стоит за столь умными фразами.
Вы, наверное, замечали в обзорах вентиляторов и кулеров такие технические характеристики как «воздушный поток» и «статическое давление». А обозначают они следующее:
воздушный поток – количество воздуха, которое вентилятор может подать за единицу времени; статическое давление – сила, с которой вентилятор этот самый воздух толкает.Из этих определений можно сделать вывод, что даже если вентилятор будет создавать огромнейший воздушный поток, но иметь малое статическое давление его эффективность окажется практически равной нулю, так как подаваемый воздух будет иметь слишком мало силы, чтобы преодолеть сопротивления в виде проводов или решеток. Вот мы и подошли к главной проблеме – это штампованные решетки на отверстиях для установки вентиляторов.
Да, именно штампованные решетки создают главное сопротивление на пути движения воздуха. Если взять линейку и измерять ширину стальной полоски, то вы обнаружите, что она составляет 0,15-0,30 по отношению к промежутку между ними. Следовательно, в сумме эти полоски перекрывают от 15 до 30 % площади отверстия, отведенного под вентиляцию. А ведь, обычно, используются полоски не только горизонтальные, но еще и вертикальные, что в сумме дает от 25 до 40 % перекрытия вентиляционного отверстия. Отсюда и вывод, что данная решетка уменьшает эффективность работы установленного за ней вентилятора. Кроме того, штампованная решетка, в отличие от решетки типа «гриль», имеет плоские острые края, что создает дополнительный шум при движении воздуха.
Как бороться с данной проблемой? Да очень просто – берем кусачки и «выкусываем» решетку. Далее, в целях безопасности, обрабатываем напильником срезы.
Получаем приблизительно такой результат. Теперь установленный вентилятор может «зачерпывать» воздух беспрепятственно по всему диаметру крыльчатки.
Аналогично поступаем и с задней решеткой. Обратите внимание на способ крепления вентилятора к корпусу – самый лучший метод это обычные винты с гайками. Но для уменьшения вибрации и, соответственно, снижения шума, рекомендуем использовать небольшие прямоугольные резиновые прокладки, вырезанные из старой камеры.
Следующим шагом к улучшению вентиляции будет установка дополнительного вентилятора.
Так как в данном корпусе на боковой крышке расположено очень красивое окошко, мы решили не портить его внешний вид установкой дополнительного вентилятора сбоку. Поэтому нам пришлось установить его спереди.
Металлические заглушки отсеков 5,25” (как и их пластиковые аналоги на лицевой панели) мы аккуратненько вынимаем и откладываем в сторонку – они еще пригодятся.
Итак, на передней панели у нас образовалось значительное пространство для маневров. Верхний отсек мы оставляем без изменений – там будет установлен DVD привод. А вот под него мы установим дополнительный 120 мм вентилятор.
Для его установки нам необходимо вырезать кусачками металлические ушки из одной из, казалось бы ненужных, заглушек для 5,25” отсека.
Обычными винтиками с гаечками прикручиваем ушки к вентилятору.
А через второе отверстие в ушке прикручиваем вентилятор во второй сверху отсек 5,25”. В резиновых прокладках нет необходимости, так как вентилятор фактически подвешен на пружинках и его вибрация не будет передаваться на корпус.
Стоит отметить, что данное расположение вентиляторов в корпусе наиболее эффективно, если на процессоре используется кулер башенного типа, такой как Noctua NH-U12P. В подобной ситуации кулер на процессоре будет подхватывать холодный воздух от переднего вентилятора и подавать нагретый на задний. Образуется некое подобие турбины или, как говорят люди, сквозняк.
Заметим, что в случае, когда на процессоре установлен кулер горизонтального типа, такой как Noctua NH-C12P, то наиболее целесообразным будет установка дополнительного вентилятора именно на боковую крышку корпуса (хотя в нашем случае это проблематично), чтобы он нагнетал холодный воздух так, как это сделано в AeroCool ExtremEngine 3T.
Итак, движемся дальше.
Одним из недостатков данного корпуса является его небольшая высота. На первый взгляд этого незаметно. Однако при установке массивного кулера, например когда мы установили Noctua NH-U12P, то стало заметно, что система охлаждения процессора своим габаритным радиатором вплотную приблизился к нижнему вентиляционному отверстию блока питания и наполовину перекрыл его. Естественно, что это повлекло за собой повышенный нагрев элементов блока питания и как следствие увеличение скорости вращения его вентилятора. Во-первых, это лишний шум, а во-вторых, сокращение срока службы элементов блока питания - нехорошо.
В целях уменьшения тепловыделения внутри корпуса и более эффективного охлаждения блока питания мы приняли решение вынести его за пределы корпуса.
Именно для этого нам и понадобятся алюминиевые рейки. Для нашего корпуса длина первой составила 500 мм, второй – 350 мм.
С одной стороны на рейках необходимо просверлить два небольших отверстия.
А с другой стороны – наклеить пару полосок двухстороннего скотча. Скотч предохранит ваш блок питания от царапин, а также будет погашать вибрации и дребезжания.
Далее для установки реек надо немного поработать ножовкой и напильником. Точных размеров, к сожалению, дать мы не можем, так как размеры реек и форма корпуса может быть разной, однако результат у вас должен получиться такой как на картинке. Ширина выпиленного отверстия должна быть такой, чтобы проложенные через него рейки плоской стороной максимально близко подходили к боковым стенкам корпуса.
На одном из 5,25” отсеков (у нас это получился второй сверху) просверливаем 2 небольших отверстия.
На соответствующей высоте сверлятся отверстия и на боковой части шасси корпуса.
С помощью небольших саморезов прикручиваем обе рейки, продев их через отверстие, выпиленное нами ранее. Короткая рейка прикручивается к боковой стенке, а более длинная – к 5,25” отсеку.
Все, на этом можно закончить доработку. Осталось только собрать всю систему. Но вот сделать это стало чуть сложнее.
Теперь собирать систему придется так. Сначала устанавливаются все «внутренности», а потом уже блок питания. Провода от блока питания необходимо собрать в пучок и протянуть через отверстие. Придерживая блок питания рукой, постепенно подавать его вперед и следить, чтобы провода не зацепились за кулер или какой-нибудь другой элемент. Значительно легче делать эту операцию вдвоем.
Когда все провода от блока питания будут уложены внутри корпуса, его можно аккуратно поместить в сооруженные салазки и вплотную придвинуть к задней стенке корпуса (для надежности можно и закрепить стандартными винтами, но, вероятнее всего, для этого придется делать новые отверстия). Рекомендуем перевернуть блок питания вентилятором вверх, чтобы он сразу же не втягивал теплый воздух, выдуваемый из корпуса.
Вот как обновленный корпус выглядит сбоку. Для облагораживания передней панели можно использовать упомянутую в начале статьи сеточку. Придать ей нужной формы и размеров можно благодаря напильнику, ножовке и плоскогубцам. Посадить ее можно на клей или скотч.
Выглядит корпус достаточно симпатично. Посмотрим, насколько лучше стало охлаждение внутри него.
При тестировании использовался Стенд для тестирования Корпусов.
ASUS M2N SLI Deluxe на nForce 570 SLI (AM2, DDR2, ATX)
AMD Athlon 64 3600+ X2 (ADO3600JAA4CU), AM2
Akasa AK859 CU для Socket 754/939/940/AM2
2 х DDR2 800 1024 Мб Apacer PC6400
Gigabyte GV-NX76G256D GeForce 7600GS 256Mb DDR2 PCI-E
Samsung HD080HJ 80 Гб 7200rpm 8 Мб SATA-300
ASUS DRW-1814BLT SATA
Seasonic M12II-500 (SS-500GM Active PFC F3), 500 Вт
Мы решили не только протестировать охлаждения в корпусе до и после моддинга, но и сравнить результаты с показателями одного из самых эффективных в плане охлаждения корпусов - AeroCool ExtremEngine 3T. Правда и цена у такого корпуса намного выше, чем цена CHENBRO Xpider II.
Посмотрим на результаты.
Как видно, проделанные нами манипуляции позволили улучшить показатели абсолютно по всем критериям. При этом стоит отметить, что доработанный CHENBRO Xpider II приблизился к AeroCool ExtremEngine 3T на один большой уверенный шаг, хотя и не догнал его.
Корпус CHENBRO Xpider II и в базовой версии является весьма неплохим продуктом, особенно учитывая его невысокую стоимость, а после небольшой доработки он еще и показывает отличные результаты по охлаждению компонентов. Отсюда следует сделать вывод, что практически любой, даже самый дешевый корпус можно заставить достаточно хорошо охлаждать систему. Ну а о внешнем виде и говорить то нечего – моддинг дает вам абсолютную и безграничную власть над изменением любой детали. Красьте, приклеивайте, вырезайте, и вы обязательно найдете именно тот, неповторимый, стиль, в котором вам хотелось бы видеть свой любимый компьютер. Касательно нашего опыта, то можно смело сказать, что, даже приложив минимум дизайнерской фантазии, у нас получился очень красивый и необычный системный блок.
Положительные последствия моддин га:
- великолепное охлаждение блока питания;
- оригинальный внешний вид;
- уменьшение шума и вибраций;
- условно бесплатная операция;
- улучшение вентиляции внутри корпуса.
- увеличение внешних габаритов системного блока;
- требует осторожности и навыков работы.
Коллектив сайта и автор статьи не несут никакой ответственности за возможный причиненный вред при использовании материалов статьи. Все вышеописанные действия вы выполняете на свой страх и риск.
Читайте также: