Установка ручной плазменной закалки удгз 200 моноблок
Обновлено: 06.07.2024
Технология
Закалка происходит без подачи воды на деталь, за счет теплоотвода в её тело. Поэтому применяется не только в термических цехах, но и на ремонтных площадках.
Свойства закалённого слоя
Твердый (HRC45-65) слой закалки (0,5…1,5мм) увеличивает срок службы: крановых рельс и колес, зубчатых и шлицевых соединений, канатных блоков, футеровочных плит, направляющих.
Закалка, оставляя на поверхности цвета побежалости, не ухудшает шероховатость в диапазоне Rz 5…80, не дает деформаций, благодаря чему закаленным деталям не требуются шлифовка.
Применение
Упрочняет низкоуглеродистые стали 20Л, 35Л, традиционно не закаливающиеся: посадочные места в корпусах дробилок, прокатных клетей, вагонных тележках и др.
Применяется на вырубных, формовочных, вытяжных штампах из чугуна и сталей (вместо или дополнительно к объемной закалке) с увеличением стойкости в 3…5 раза.
Плазменная закалка не снижает, но несколько увеличивает коррозионную стойкость сталей
Плазменная закалка зубьев и опорных поверхностей ротора рудо-усреднительной машины под открытым небом
Плазменная закалка без деформаций ходовых винтов и осей
Закалка установкой УДГЗ-200 зубчатого колеса
Штамп с плазменной закалкой
Канатный ручей (1,5 витка) барабана «напора» экскаватора ЭКГ-10 с плазменной закалкой.
Плазменная закалка шеек и бочек роликов ТОЛ
Крановые колёса с закалённой поверхностью качения
Износ осей опорных катков ЭКГ-10. Вверху без закалки -, износ 5…10 мм. Внизу с закалкой – износа нет.
Муфта гидро-патрона с плазменной закалкой внутренней рабочей и поверхности зубьев.
Плазменная закалка установкой УДГЗ-200 лицевой плиты для прокатной клети.
Плазменная закалка футеровочных листов выполнена после их закрепления в бункере.
Аннотация научной статьи по механике и машиностроению, автор научной работы — Коротков В.А., Макаров Сергей Викторович
В 2002 году разработана установка УДГЗ-200, позволяющая выполнять поверхностную закалку вручную. При закалке на новой установке не требуется подача воды на закаливаемую деталь. Это расширило область применения закалки, и с помощью установки УДГЗ-200 были решены многие проблемы уральских предприятий. В несколько раз увеличен срок службы стальных и чугунных штампов, зубчатых колес большого диаметра и др.
Похожие темы научных работ по механике и машиностроению , автор научной работы — Коротков В.А., Макаров Сергей Викторович
Исследования плазменной закалки в Нижнетагильском филиале Уральского федерального университета Плазменная закалка тяжелонагруженных деталей из стали 40Х13 Снижение бокового износа железнодорожных рельсов при помощи плазменного поверхностного упрочнения Краткий анализ результатов работ в области плазменного поверхностного упрочнения сталей и сплавов i Не можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.Installation for manual surface hardening
In 2002 installation UDGZ-200 has been developed, which allows to perform hardening manually. At training on new installation water delivery on a tempered detail is not required. It has expanded a training scope, and by means of installation UDGZ-200 many problems of the Ural enterprises have been solved. Service life of steel and pig-iron stamps, cogwheels of the big diameter, etc. is several times increased.
Текст научной работы на тему «Новая установка УДгЗ-200 для упрочняющей обработки»
станки и оборудование
Новая установка УДгЗ-200 для упрочняющей обработки
В. А. Коротков, С. В. Макаров
Ключевые слова: термическая обработка, плазменная закалка.
Закалка — наиболее распространенный способ упрочнения деталей и инструмента, однако и у него есть недостатки, ограничивающие применение. Далеко не все детали удается поместить в печь или индуктор токов высокой частоты (ТВЧ) для закалочного нагрева. Казалось бы, закалка газовым пламенем должна была бы выручать в таких случаях, но широкого применения она не получила, для ее проведения необходимо высокое профессиональное мастерство рабочего (он должен визуально определять нужную степень нагрева и своевременно подавать на нагретую поверхность воду) и отвод воды, подающейся на деталь. При закалке обычно происходит существенное повреждение поверхности окалиной, а деталь в целом испытывает деформации. После закалки производят отпуск, который не только дает удорожание, но и снижает твердость, то есть качество закалки.
Плазменная закалка не имеет многих перечисленных недостатков. В 1980-х годах, когда в промышленности появилось достаточно много плазменных установок для резки, сварки, напыления, их начали применять для поверхностной закалки. Закалка плазменной дугой косвенного действия, когда закаливаемая деталь не находится под напряжением, подобна закалке газовым пламенем и имеет присущие последней недостатки: трудность подбора и под-
Рис. 1. Закалка детали: а — газовая, с охлаждением; б — плазменная, дугой прямого действия, без охлаждения; 1 — источник питания; 2 — аргон
держания режима, необходимость подачи воды для быстрого охлаждения детали.
При плазменной закалке дугой прямого действия деталь находится под напряжением, что позволяет разогревать лишь тонкий поверхностный слой толщиной 1-2 мм. Благодаря этому быстрое охлаждение, необходимое для закалки, обеспечивается с помощью теплоотвода в ненагретое тело детали (рис. 1). Небольшие размеры плазмотронов допускают ручное управление ими, отсутствие синхронной подачи на деталь охлаждающей воды не рассеивает внимание оператора. Вот почему сложилось представление, что плазменную закалку дугой прямого действия удастся осуществлять вручную. В этом случае плазмотрон, подобно кисти маляра, мог бы добираться до любых участков поверхности и закаливать то, что ранее было недоступно. Однако этого не произошло. Оказалось, что даже небольшие отклонения скорости перемещения и длины дуги от оптимальных значений приводят к оплавлению поверхности или исчезновению закаленного слоя. Поэтому плазменную закалку дугой прямого действия производят лишь на автоматических установках, когда перечисленные параметры точно поддерживаются на заданном уровне.
Разработка метода ручной плазменной закалки
Таким образом, до последнего времени в промышленности не было доступного способа ручной закалки, поэтому его разработка представляла собой актуальную задачу. В век роботов и «безлюдных» производств задача создания ручной технологии может показаться ошибочной, но это не так. Благодаря своей универсальности ручные технологии демонстрируют живучесть. В мире основной объем сварки (более 80 %) выполняется электродами или полуавтоматами, то есть вручную. Ожидалось, что с разработкой ручной закалки объемы работ, производимых таким способом, возрастут и это произойдет за счет изделий, которые ранее невозможно было закалить по тем или иным причинам.
СТАНКИ И ОБОРУДОВАНИЕ
В результате применения плазменной закалки расход вырубных штампов сокращен в три раза. Существенно уменьшена трудоемкость изготовления крупных штампов и гибочных матриц, которые ранее изготавливались составными из-за больших деформаций при термической обработке.
Рис. 2. Плазменная закалка штампа для формовки труб большого диаметра
Рис. 3. Плазменная закалка вытяжного штампа
На Челябинском трубопрокатном заводе плазменная закалка позволила втрое сократить расход чугунных штампов для формовки труб большого диаметра (рис. 2) и дала экономию в десятки миллионов руб. Такой же эффект получен при опытной закалке штампов на автомобильных предприятиях ГАЗ и ВАЗ. Важной особенностью закалки с помощью установки УДГЗ-200 является то, что она не портит поверхность и пригодна для упрочнения вытяжных штампов в производстве тройников для труб большого и среднего диаметра (рис. 3).
В промышленности существенно больше производственных мощностей по нарезанию зубчатых и шлицевых соединений, чем тех, что производят упрочнение. Следовательно, основная часть соединений эксплуатируется в неупроч-ненном виде, быстро изнашивается и становится причиной частых ремонтов. По этой же причине промышленность не справляется с изготовлением запчастей к импортному оборудованию, чем пользуются его поставщики, непомерно завышая цены на запчасти.
На рис. 4 представлена шестерня с плазменной закалкой зубьев и ее макрошлиф. На Качканарском горно-обогатительном комбинате применение плазменной закалки вместо закалки ТВЧ устранило выкрашивание зубьев приводных шестерен локомотивов и увели-
Рис. 4. Шестерня с плазменной закалкой (а) и ее макрошлиф (б)
Износ образцов из низкоуглеродистой стали (средний по трем парам)
Образец Износ, г Киз
без упрочнения 1,6011 1,0
с плазменной закалкой 0,1666 9,6
без упрочнения 1,8942 1,0
с плазменной закалкой 0,8305 2,3
Рис. 5. Плазменная закалка зубьев ротора ру-до-усреднительной машины под открытым небом
чило их стойкость. Плазменной закалке были подвергнуты зубья ротора (0 5000 мм) усред-нительной машины агломерационного цеха на Челябинском металлургическом комбинате. Установка УДГЗ-200 позволила проводить закалочные работы прямо на шихтовом дворе под открытым небом (рис. 5). В результате твердость увеличилась в три раза, с НВ 150 до НВ 450. После нормативной для незакаленного состояния наработки зубья сохранились в исправном состоянии, и плановый ремонт стоимостью 9 млн руб. был отменен.
На Нижнетагильском металлургическом комбинате эджерные валы собственного производства для импортной колесопрокатной линии уступали по сроку службы валам зарубежной поставки. Причиной преждевременного снятия с эксплуатации был быстрый износ шлицов. Для его снижения выполнили плазменную закалку, что увеличило твердость стали 5ХНМ с ИИС 35 до ИИС 55. В результате упрочненный вал превзошел по стойкости серийные валы в 2,7 раза, а импортные — на 30 %. Таким образом, плазменная закалка с применением установки УДГЗ-200 может быть рассмотрена как импортозамещающая технология. Опытной закалке подвергалась головка рельса (рис. 6). По результатам испытаний на машине трения (см. таблицу) можно заключить, что произошел феноменальный рост износостойкости в 121 раз. В результате плазменной закалки стойкость увеличилась с ИУ 280 до ИУ 877, то есть на ИУ 597, или в 3,1 раза.
Рис. 6. Головка рельса с плазменной закалкой
Подобные случаи объясняются сменой механизма изнашивания, когда полностью устраняются очаги схватывания и износ происходит лишь из-за усталостного диспергирования. Упрочнение колодки плазменной закалкой не только не увеличило износ сопряженного не-упрочненного диска, но и уменьшило его в 2,1 раза. Факты упрочнения одной детали, которое по меньшей мере не вызывает ускоренного износа сопряженной детали, приводятся в три-ботехнической литературе, но они почти не известны инженерам, работающим на производстве. Более того, многие заводские специалисты придерживаются противоположного мнения и противятся внедрению упрочняющих технологий под благовидным предлогом заботы о сохранности сопрягаемых деталей. Это мешает созданию новых надежных машин и проведению качественных ремонтов.
ОАО «Челябинский трубопрокатный завод» использует рельсовые маршруты, по которым на тележках перемещают трубы большого диаметра 530^ 820 мм с места проведения одной операции на участок другой. Рельсы поставляют из Германии (тип А55, БШ536, НВ 180. . 220). На некоторых участках рельсы получают предельный износ за 0,5-2,0 месяца. В августе 2006 года были установлены 48 м рельс с плазменной закалкой. До сих пор они сохраняются с допустимым износом. Таким образом, увеличение срока службы рельс в результате плазменной закалки оказалось сопоставимым с результатами испытаний на машине трения.
выскакивать из подпятника. Посадка чаш на клей оказалась неэффективной. Итак, осталось последнее средство — запрессовка чаши в подпятник, которая не только дает значительное удорожание, но и требует создания дополнительных производственных мощностей. Предлагались и другие конструкторские решения, оказавшиеся неприемлемыми.
Таким образом, после рассмотрения многих вариантов было решено исследовать возможность упрочнения бурта из низкоуглеродистой стали (20ГЛ) плазменной закалкой. Предварительные исследования позволили получить распределение твердости по глубине закалки (рис. 7). Можно сделать вывод, что глубина упрочненного (закаленного) слоя составляет около 2,5 мм при наибольшей твердости Н200 = = 300 кг • с/мм2 в слое толщиной 0,5 мм.
Испытания на опытном железнодорожном кольце на станции Щербинка показали что после пятикратного пробега закаленные бурты так и не получили предельного износа. В настоящее время на Уралвагонзаводе внедряется плазменная закалка надрессорной балки и боковых рам вагонной тележки.
Прессножницы предназначены для резки негабаритного металлолома (шихты) на мерные куски длиной 400 мм. Шихта сгружается краном в приемный бункер, затем прессбалка сдвигает ее в загрузочную камеру, где шихту придавливает крышка. После этого толкатель в загрузочной камере поджимает шихту к ножницам, которые и нарезают мерные куски.
Стенки загрузочной камеры и приемного бункера облицованы защитными плитами. Перед первой установкой облицовочные плиты из стали 65Г проходили объемную закалку и получили коробление. Для его устранения требовалась механическая обработка. Чтобы сделать механообработку возможной, проводили отпуск для снижения твердости до ИИС 35. 40.
Рис. 7. Распределение микротвердости по глубине закаленной дорожки на стали 20ГЛ
За пять лет эксплуатации облицовочные плиты, прошедшие закалку и отпуск, полностью износились. На них появились выломы, дальнейшая эксплуатация ножниц стала невозможной.
Недостатки данной технологии (большая трудоемкость термообработки в печах и последующей механообработки, низкая твердость из-за необходимости проведения механообработки) были устранены в результате применения плазменной закалки. Плиты были про-фрезерованы «в размер» перед закреплением, а после него очищены от ржавчины пескоструйной обработкой. Схема закалки — полосами шириной 60 мм через 50 мм поперек направления движения шихты. В результате закалки твердость увеличилась с ИИС 20 до ИИС 50, что выше твердости ИИС 35 ранее применяемых плит.
Среди упрочняющих технологий наиболее распространена закалка, но и она не всегда применима из-за конструктивных особенностей подлежащих закалке деталей. Плазменная закалка получила известность примерно 30 лет назад. По концентрации теплового воздействия она близка к лазеру и позволяет получать на-ноструктурируемый упрочненный слой, превосходящий по износостойкости обычную закалку в печах или на установках ТВЧ.
Плазменная закалка осуществляется удобными для манипулирования плазмотронами-горелками. Поэтому сложилось представление, что их можно будет использовать в самых труднодоступных местах и существенно расширится сфера применения закалки. Однако этого не случилось из-за высокой чувствительности качества закалки к отклонениям режима.
В настоящей работе представлена установка УДГЗ-200, позволяющая выполнять закалку вручную, несмотря на неизбежные колебания длины и скорости перемещения дуги. Это позволило существенно расширить область применения закалки за счет объектов, обработка которых закалкой ранее была недоступна. Внедрение плазменной закалки в производство не требует капитальных затрат на модернизацию производственных цехов. Более того в некоторых обстоятельствах плазменная закалка выполнялась прямо под открытым небом.
Плазменная закалка по новому способу упрочняет поверхность на глубину до 1-2 мм, пренебрежимо мало влияет на шероховатость и деформацию деталей. Это позволило использовать ее в качестве финишной обработки и получить большую экономию на сокращении трудоемкости механической обработки закаленного слоя.
Размеры закалочной горелки установки УДГЗ-200 позволяют закаливать зубья шестерен с модулем т > 5. Закалка производится по боковой поверхности зуба (рис. 3.1.1). Впадины между зубьями не закаливаются, т. к. туда нет доступа плазменной дуге. При закалке ТВЧ это является недостатком, вызывающим поломки зубьев при эксплуатации. Но плазменная закалка боковых поверхности к поломкам не приводит, т. к. производится последовательно, тогда как закалка ТВЧ - одновременно по всему профилю, с наведением высоких остаточных напряжений.
Рис. 3.1.1. Плазменная закалка зубьев по боковой поверхности
Рис. 3.1.2. Плазменная закалка зубьев (справа) исключила поломки имевшие место при закалке ТВЧ (слева)
На рис. 3.1.2 показаны приводные шестерни ж.-д. локомотивов. Они эксплуатируются в открытой передаче и быстро изнашиваются. Для снижения износа зубья закаливаются ТВЧ, но при эксплуатации происходит их выкрашивание. Применение плазменной закалки выкрашивание зубьев исключило [35].
Производилась закалка установкой УДГЗ-200 зубчатых колес (сталь 35Л, г - 90, т - 24) канатного барабана сталеразливочного крана грузоподъемностью 225 т. Сравнительные испытания показали, что срок службы зубчатых колес в результате закалки увеличился с 6 мес. до 17 мес., т. е. в 2,8 раза. Эта технология применяется на металлургическом комбинате с 2004 г. по настоящее время. Подобный результат получен также при плазменной закалке зубчатого венца (сталь 35ГЛ) рудо-усреднительной машины. Из-за больших 38
размеров венца (диаметр
6 м), закалка производилась на шихтовом дворе под открытым небом (рис. 3.1.3), и позволила отработать упрочненному венцу три срока. Возможность производить работы не только в цехе, но и в монтажных условиях - важное преимущество установки УДГЗ-200.
Машина для кантовки слитков при нагреве в методических печах перемещается по зубчатой (т - 24) рейке. Засоренность участка песком и шлаком приводит к быстрому износу зубьев. Рейка, состоящая из 13 частей по
2,3 м, заменялась раз в год, но на нагруженных участках отдельные части рейки в течение года заменялись многократно. Попытка упрочнить рейку закалкой ТВЧ оказалась неудачной. Значительные деформации создали затруднения при монтаже, а в ходе эксплуатации зубья стали быстро выкрашиваться. Чтобы снизить затраты, перешли на изготовление частей рейки отливкой. Однако с появлением установки УДГЗ-200 было принято решение повторить опыт с упрочнением рейки закалкой. Части рейки изготовили из поковок (сталь 45) и упрочнили зубья плазменной закалкой. После 3-годичной эксплуатации из 13 частей рейки заменили только 2 части, а остальные оставались в работе. Таким образом, плазменная закалка увеличила стойкость зубчатой рейки, эксплуатирующейся в условиях засорения песком и шлаком, более чем в 3 раза.
Рис. 3.1.3. Плазменная закалка зубчатого венца на шихтовом дворе под открытым небом
Производилась плазменная закалка конических шестерен механизма привода смешивающих «бегунов», применяющихся в литейном производстве. Наблюдения показали, что при 4-кратной наработке износ шестерен не превысил 10-20 %.
Приводные шестерни (т - 10, z - 16) в открытой передаче укладчика, работающего с вагоноопрокидывателем в агломерационном производстве, изнашивались в течении одной недели. Плазменная закалка увеличила твердость с НВ 250 до НВ 520; наработка при этом возросла до 4 недель, т. е. в 4 раза.
Эджерные валы собственного производства для импортной колесопрокатной линии на металлургическом комбинате уступали по сроку службы валам зарубежной поставки. Причиной был быстрый износ шлицов приводного конца (рис. 3.1.4, а). Для его снижения выполнили плазменную закалку, что увеличило твердость (сталь 5ХНМ) с HRC 35 до HRC 55. В результате упроч ненный вал превзошел стойкость серийных валов в 2,7 раза, и на 30 % - стойкость импортных валов. Таким образом, плазменная закалка установкой УДГЗ-200 проявила себя как импортозамещающая технология.
Рис. 3.1.4. Крупногабаритные детали с плазменной закалкой: а - эджерные валы, б - валы-шестерни
В приводе прокатного стана «300» крутящий момент передается валкам через шлицевые муфты (сталь 45), срок службы которых не превышал 3-х месяцев. Упрочнение шлицов плазменной закалкой увеличило твердость с НВ 190 до НВ 480. Производственные испытания показали, что после 2-кратной наработки они сохранились в работоспособном состоянии с износом менее 10%.
Плазменная закалка удобна для упрочнения труднодоступных поверхностей в единичном или мелкосерийном производстве. Для закалки ТВЧ небольшой партии крупногабаритных валов-шестерней (рис. 3.1.4, б) потребовалась бы не соразмерно большая подготовка производства: поиск незагруженного дефицитного оборудования (установка ТВЧ с манипулятором), изготовление специальных индукторов. Эти проблемы сняла ручная закалка плазменной установкой УДГЗ-200. С ее помощью помимо шевронных зубьев были закалены и шлицевые (приводные) окончания валов. Таким образом, дорогостоящее изделие получило упрочнение всех ответственных поверхностей.
Рис. 3.1.5. Шестерня поворотная патрона бурового станка с плазменной закалкой
Рис. 3.1.6. Автоматическая закалка правильного валка установкой УДГЗ-200
На рис. 3.1.5 показана поворотная шестерня патрона бурового станка. На ней плазменной закалкой упрочнены не только зубья, но и внутренняя поверхность, создающая через ролики (0 40 мм) усилие сжатия. Отечественному производителю гидропатронов не удалось подобрать альтернативного варианта, позволяющего заменить плазменную закалку, что еще раз подчеркивает уникальные возможности установки УДГЗ-200.
Правильные валки
Рабочим инструментом косовалковой машины для правки горячекатаных бесшовных труб 0 245-530 являются валки из стали 9Х, массой около 3 т. После годичной эксплуатации во время капитальных ремонтов производится переточка бочки валков на ремонтный размер. При уменьшении диаметра валков в центре седла с 0 750 мм до 0 730 мм твердость поверхности снижается с HRC 48. 58 (требования чертежа) до HRC 37. 45 и становится не пригодной для эксплуатации.
Попытки восстановить твердость повторной закалкой ТВЧ не привели к успеху; валки в ходе закалки давали трещины. В связи с этим были начаты эксперименты по восстановлению твердости валков плазменной закалкой. Валок и закалочную горелку закрепили в наплавочной установке (рис. 3.1.6), что позволило вести закалку в автоматическом режиме. Производственные испытания показали, что закаленные плазменной дугой валки успешно выдерживают плановый межремонтный срок эксплуатации. Закалка валков проводится с 2008 г.
Это обоймы крупногабаритного, опорного шарикового подшипника (рис. 3.1.7). В данном случае они были изготовлены из коррозионностойкой стали 20X13. Их диаметр составлял от 0 608 мм до 0 2354 мм.
Рис. 3.1.7. Схема «погонного» подшипника
Рис. 3.1.8. Схема плазменной закалки «погонов»;
1-3 - полосы закалки
Металлографическими исследованиями (раздел 2.3) установлено, что глубина поверхностных повреждений в результате оплавления составляет до 0,3 мм, а глубина закалки - не менее 1,5 мм. Руководствуясь этим, припуск на чистовую шлифовку после плазменной закалки установили в размере 0,5 мм.
Поскольку «погоны» представляют собой кольца с невысокой жесткостью, то был разработан порядок закалки тремя полосами (рис. 3.1.8), не допускающий перегрева. В противном случае было бы возможно коробление с нарушением плоскостности и появлением овальности.
На плите размещалось несколько «погон», каждый из которых размечался на 16 сегментов (рис. 3.1.9). Сначала на всех погонах закаливалась центральная полоса на одном сегменте. Затем - центральная полоса на сегменте противоположном закаленному сегменту, и так поочередно на всех сегментах. В таком же порядке закаливались крайние полосы. После закалки измеряли твердость переносным ультразвуковым прибором УЗИТ-З. Ее значения: HRC 56 - на закаленных дорожках; HRC 46 - на стыках дорожек.
Рис. 3.1.9. Ручная плазменная закалка «погон»
Рис. 3.1.10. Закалка «погон» с поперечными перемещениями горелки
Закаленные «погоны» после макетной сборки были испытаны обкаткой под нагрузкой 14 тс. В собранном виде в погонах находятся шары (-280 шт.), диаметром 0 38 мм. Испытания не выдержало менее 10 % «погон», на которых образовались кольцевые канавки глубиной —0,1 мм. Осмотр показал, что на этих погонах между закаленными полосами имелись незакаленные промежутки шириной 2-4 мм. Повторную закалку после шлифовки на ремонтный размер вели с поперечными колебаниями горелки на всю ширину поверхности погона (рис. 3.1.10). За один прием закаливали один сектор; порядок закалки секторов сохранился прежний. Этим достигнуто существенное снижение трудоемкости, за счет сокращения межоперационных переходов, но оно не привело к появлению недопустимых деформаций.
1. Возможность закалки низкоуглеродистых сталей.
2. Малое энергопотребление (5 кВт).
3. Мобильна, можно проводить работы где угодно.
4. Закалка на воздухе, не требуется охлаждение.
5. Возможность локальной закалки детали
Плазменная закалка: техническая информация
Плазменная закалка представляет собой локальный нагрев детали до температуры более 750 С и последующем быстром охлаждении. В результате этой процедуры твердость и износостойкость металла увеличиваются в несколько раз. Эта технология остается наиболее распространенным способом упрочнения деталей на производствах. Такой процедуре подвергаются, например, пружины, режущие инструменты, крановые рельсы и т.д.
Основное удобство установки УДГЗ 200 заключается в том, что закалку деталей можно осуществлять без их предварительного демонтажа. Упрочнению можно подвергать следующие металлы:
сталь
чугун
низкоуглеродистая сталь
инструментальная сталь
Перед обработкой сначала проводится предварительная зачистка поверхности и обезжиривание, а затем осуществляется сама плазменная закалка - плазматрон перемещают над изделием полосами с небольшим перекрытием.
Технические характеристики станка УДГЗ 200:
Твердость слоя (HRC): до 65.
Производительность (см2/мин): до 110.
Рабочий газ: аргон (15л/мин).
С таким оборудованием плазменная закалка становится высокоэффективным процессом. Технология и установка запатентованы и много лет применяются на практике.
Установка плазменной закалки УДГЗ 200: технология
Условия доставки
Отгрузка в транспортную компанию в течении 1-2 х дней после поступления оплаты.
Читайте также: